Aplixcom SCADA-MES

Moduły i funkcje

ME: MES

  • Synchronizacja z ERP
  • Dane technologiczne
  • RCP i danych produkcyjnych
  • Traceability
  • Cyfryzacja dokumentacji
  • Alerty i powiadomienia
  • Archiwizacja danych w bazie danych MS SQL

PA: Kalendarz Planisty

  • Interaktywny plan produkcji
  • Status stanowisk pracy
  • Postęp produkcji
  • Przezbrojenia
  • Braki materiałowe
  • Braki pracowników
  • Zdarzenia UR i KJ
  • Rzeczywisty Czas Operacji

PA: APS

  • Gotowe algorytmy optymalizacji produkcji
  • Minimalizacja przezbrojeń
  • Minimalizacja przerw
  • Grupowanie po materiale
  • Obsługa braku surowca

SC: SCADA

  • Możliwość rejestracji 20 parametrów z maszyny
  • MODBUS TCP, OPC UA
  • Współpraca z MOXA
  • Obsługa serwerów OPC UA
  • Interface do NETx Automation

CM: CMMS

  • Planowanie zdarzeń UR
  • Zużycie narzędzi wg danych z maszyn
  • Prognozowanie awarii
  • Wezwania do awarii
  • Rejestracja czasu naprawy
  • Magazyn części i narzędzi

QM: QC

  • Kontrola ciągła na stanowisku
  • Dokumentacja QC
  • Kontrola mobilna
  • Pytania kontrolne
  • Rejestracja pomiarów
  • Raporty
  • Wskaźniki QC

DP: Dashboard

  • Dashboard produkcji
  • Dashboard kierownika
  • Dashboard stanowiska
  • Portal informacyjny
  • Wizualizacja hali i stanowisk
  • Wizualizacja na TV w halach

RA: Analizy i raporty

  • Ponad 35 różnych raportów
  • Zaawansowany raport produkcji
  • Wskaźniki i tabele przestawne
  • Eksport do MS Excel i PDF

CM: TPM

  • Przygotowanie schematów TPM
  • Planowanie zdarzeń TPM dla maszyn, urządzeń i narzędzi
  • Rejestracja wyników
  • Automatyczna reakcja na odpowiedzi

ERP: Interfejsy ERP

  • Dwukierunkowy interface
  • Automatyczna aktualizacja danych
  • Tabele bazodanowe pośrednie
  • Pliki XML
  • MS Excel
  • Inne na życzenie

Aplixcom Connector

Struktura wymiany danych i informacji

Motywacja

Systemy produkcyjne ERP są bardzo skomplikowane i bazują na danych planowanych a nie rzeczywistych.

Nie zawsze pokazują prawidłowe dane.

Planowanie i rozliczanie produkcji jest trudne i czasochłonne.


Wprowadzanie ręcznie danych z produkcji ma opóźnienia i czasem błędy.


Należy ograniczać koszty.

Każdy zakład jest inny.

Każdy PLC może być inaczej skonfigurowany.

Czasami potrzebne jest dedykowane rozwiązanie.

Ważne jest lokalne wsparcie.

Zaufali nam: