Nazwa przedsiębiorstwa: Texen Poland Sp. z o.o.
Profil działalności: Przetwórstwo tworzyw sztucznych – produkcja opakowań do kosmetyków.
Kluczowe informacje o kliencie:
- 170 pracowników
- 6 500 m2 powierzchni zakładu
- Certyfikacja ISO 9001:2015
- Certyfikacja ISO 14001:2015
- 25 linii wtryskowych
Zakres wdrożenia:
Projekt obejmował wdrożenie systemu Aplixcom SCADA-MES oraz jego integrację z systemem ERP(najpierw Sysklass, a następnie SAP).
Dane dostawcy:
APLIXCOM Solutions +48 (12) 376 95 99, 607 400 534, scada-mes.com
Opis wdrożeń
Wdrożenie systemu Aplixcom SCADA-MES oraz jego integrację z systemem ERP(najpierw Sysklass, a następnie SAP).
Stan początkowy, założenia:
Zakład w Polsce należy do międzynarodowej grupy Texen z centralą we Francji. Głównym założeniem i powodem rozpoczęcia projektu było dostosowanie przedsiębiorstwa do grupowego standardu monitorowania produkcji. W planach była również zmiana systemu ERP na SAP w bliżej nieokreślonym terminie. Ramy czasowe wdrożenia SAP’a w momencie podejmowania decyzji o systemie MES nie były do końca znane. Klient liczył się z tym, że część funkcjonalności z wówczas posiadanego systemu ERP zostanie utracone(z racji długotrwałego użytkowania starego systemu ERP wykonanych było wiele dedykowanych funkcjonalności). Pierwszą opcją była propozycja przyjęcia systemu MES już wdrożonego w innych placówkach grupy Texen. Jednak system ten zawierał bardzo ograniczone opcje monitorowania i raportowania. Dodatkowo zapewniał on komunikację ze stanowiskami produkcyjnymi tylko po jednym, określonym porcie.
Klient zdecydował się na poszukiwanie innego dostawcy systemu MES kierując się przy tym kluczowymi parametrami:
- zachowanie kluczowych dodatkowych funkcjonalności systemu ERP poprzez przeniesienie ich do systemu SCADA-MES,
- elastycznoścć komunikacji pomiędzy systemem SCADA-MES a maszynami produkcyjnymi (System konkurencyjny miał możliwość komunikacji tylko po standardzie EUROMAP 63),
- rolą Aplixcom SCADA-MES miało być monitorowanie i pomoc w rozliczaniu produkcji, nadzór nad jakością produktów i bieżąca pomoc,
- zapis na własnych serwerach i dostęp do bazy danych SQL,
- możliwość przyszłej integracji z systemem SAP.
Po prezentacji możliwości systemu SCADA-MES spełniającym wymagania klienta przedstawiono rozwiązanie Centrali. Zostało ono zaakceptowane i rozpoczęto projekt wdrożenia.
Stan obecny, realizacja:
System SCADA-MES został wdrożony i uruchomiony w 2018 roku. Zbudowany został dwukierunkowy interface wymieniający dane pomiędzy wdrożonym rozwiązaniem a systemem ERP. Ze strony ERP przekazywane były informację na temat zlecenia produkcyjnego i informacji technologicznych do jego realizacji i statusie zleceń. System SCADA-MES przekazywał dane na temat zmiany stanowiska produkcyjnego oraz daty rozpoczęcia zlecenia. Nadrzędną rolę zachowywał system ERP – w nim odbywało się nadal rozliczenie materiałowe zleceń. Planowanie produkcji przed wdrożeniem systemu odbywało się na plikach Excel, więc rozpoczęcie pracy w module PLANER było dużą zmianą jakościową. Do najważniejszych zalet możemy zaliczyć:
- przekazywanie informacji o zmianach w planie w czasie rzeczywistym,
- łatwe planowanie – drag and drop,
- obsługa osobnych zleceń przezbrojeń,
- obsługa kalendarza maszyn,
- wizualizacja postępu zleceń i statusów maszyn dla planisty,
- możliwość zmiany tempa produkcji względem normatywnej wydajności.
Podstawnym zdaniem systemu było oczywiście monitorowanie czasu pracy maszyn oraz rzeczywistego tempa produkcji. Przyjęliśmy jako standard komunikacji maszyna/MES protokół TCP/IP. Oprócz podstawowych funkcji do systemu przeniesione zostały funkcjonalności. Najważniejsze z nich to:
- do systemu wbudowany został interfejs SCADA-MES=>ERP przekazujący w czasie rzeczywistym informacje o fizycznych wyprodukowanych detalach oraz barkowość. Operator ma możliwość deklaracji pojemników i wybrakowania.
- wydruk etykiet przy każdym stanowisku roboczym,
- możliwość projektowania własnych etykiet jednostkowych na pojemniki,
- kategoryzacja wybrakowania
Korzyści dla klienta
Oprócz tego system umożliwił:
- raportowanie powodów postojów,
- zbieranie danych odnośnie tempa produkcji oraz parametrów procesu. Wyszególnione zostało 7 parametrów technologicznych, które są zbierane poza parametrami związanymi z czasem pracy (np. temperatura),
- raportowanie czasu przezbrojeń,
- rejestrację wyników kontroli jakości,
- nadzór nad niepełnymi pojemnikami (system ERP dawał możliwość tylko rejestrowania pełnych pojemników logistycznych, niepełne pojemniki były niewidoczne w systemie),
- obsługę dokumentacji w formie elektronicznej na maszynach,
- interfejs zaciągania nowych użytkowników z ERP,
- generowanie wezwań obsługi technicznej do stanowiska produkcyjnego.
- dostęp do standardowych raportów z których poszczególni użytkownicy mogą sprawdzić zapisywane dane. Każdy raport można wyeksportować do Excela w celu dalszej obróbki,
- dostęp do bazy danych SQL (jeżeli ktoś dysponuje wiedzą i umiejętnościami może tworzyć własne raporty).
- nadzoru nad formami wtryskowymi,
- blokowania ekranów do raportowania produkcji na czas awarii,
- przekazywanie do PLANERA w czasie rzeczywistym informacje o postoju maszyny (Awarii),przekazywanie do PLANERA w czasie rzeczywistym informacje o postoju maszyny (Awarii),
- mechanizm alertów i wezwań, który automatycznie powiadamia odpowiednią osobę (sms lub email) o zaistniałym zdarzeniu.
Podsumowując
PLANER:
Stał się interfejsem do przekazywania zleceń z SAP do SCADA-MES. Stracił on rolę narzędzia planistycznego. Była to decyzja nie związana z chęcią zmiany tego systemu.
Przyjęty został taki standard dla wszystkich fabryk. Gdyby była możliwość planowania w tym systemie na pewno taka decyzja została by podjęta.
SCADA-MES:
Zmieniony został interfejs przekazywania danych – raz dziennie przekazywane są zbiorcze informacje o dobrych/złych sztukach oraz postojach. Jest to zmiana wynikająca z dopasowania do istniejącego interfejsu SAP.
Dla operatora na produkcji ta zmiana systemu była niezauważalna. Przeniesione wcześniej funkcjonalności nie zaburzyły pracy ludzi na produkcji. Jest to niewątpliwie sukces który chcieliśmy osiągnąć przenosząc funkcjonalności i raportowanie do systemu SCADA-MES.
W przyszłości miało być to nieinwazyjne na obszarze produkcji w przypadku zmiany systemu ERP.
Jako osoba bezpośrednio nadzorująca system, przyjmująca zgłoszenia i sugestie odnośnie systemu wiem, że system żyje i jest nieoceniony jeżeli chodzi o pozyskiwanie danych z produkcji. Należy jednak pamiętać, że systemy tej klasy są tylko narzędziami. Z danych zbieranych z takich systemów należy mieć pomysł jak te dane wykorzystać. To ile z nich jesteśmy w stanie „wycisnąć” jako użytkownicy ma bezpośrednie przełożenie na wynik biznesowy.
