Nazwa przedsiębiorstwa: Texen Poland Sp. z o.o.
Profil działalności: Przetwórstwo tworzyw sztucznych – produkcja opakowań do kosmetyków.
Kluczowe informacje o kliencie:
- 170 pracowników
- 6 500 m2 powierzchni zakładu
- Certyfikacja ISO 9001:2015
- Certyfikacja ISO 14001:2015
- 25 linii wtryskowych
Zakres wdrożenia:
Projekt obejmował wdrożenie systemu Aplixcom SCADA-MES oraz jego integrację z systemem ERP(najpierw Sysklass, a następnie SAP).
Dane dostawcy:
APLIXCOM Solutions +48 (12) 376 95 99, 607 400 534, scada-mes.com
Opis wdrożeń
Wdrożenie systemu Aplixcom SCADA-MES oraz jego integrację z systemem ERP(najpierw Sysklass, a następnie SAP).
Stan początkowy, założenia:
Zakład w Polsce należy do międzynarodowej grupy Texen z centralą we Francji. Głównym założeniem i powodem rozpoczęcia projektu było dostosowanie przedsiębiorstwa do grupowego standardu monitorowania produkcji. W planach była również zmiana systemu ERP na SAP w bliżej nieokreślonym terminie. Ramy czasowe wdrożenia SAP’a w momencie podejmowania decyzji o systemie MES nie były do końca znane. Klient liczył się z tym, że część funkcjonalności z wówczas posiadanego systemu ERP zostanie utracone(z racji długotrwałego użytkowania starego systemu ERP wykonanych było wiele dedykowanych funkcjonalności). Pierwszą opcją była propozycja przyjęcia systemu MES już wdrożonego w innych placówkach grupy Texen. Jednak system ten zawierał bardzo ograniczone opcje monitorowania i raportowania. Dodatkowo zapewniał on komunikację ze stanowiskami produkcyjnymi tylko po jednym, określonym porcie.
Klient zdecydował się na poszukiwanie innego dostawcy systemu MES kierując się przy tym kluczowymi parametrami:
- zachowanie kluczowych dodatkowych funkcjonalności systemu ERP poprzez przeniesienie ich do systemu SCADA-MES,
- elastycznoścć komunikacji pomiędzy systemem SCADA-MES a maszynami produkcyjnymi (System konkurencyjny miał możliwość komunikacji tylko po standardzie EUROMAP 63),
- rolą Aplixcom SCADA-MES miało być monitorowanie i pomoc w rozliczaniu produkcji, nadzór nad jakością produktów i bieżąca pomoc,
- zapis na własnych serwerach i dostęp do bazy danych SQL,
- możliwość przyszłej integracji z systemem SAP.
Po prezentacji możliwości systemu SCADA-MES spełniającym wymagania klienta przedstawiono rozwiązanie Centrali. Zostało ono zaakceptowane i rozpoczęto projekt wdrożenia.
Stan obecny, realizacja:
System SCADA-MES został wdrożony i uruchomiony w 2018 roku. Zbudowany został dwukierunkowy interface wymieniający dane pomiędzy wdrożonym rozwiązaniem a systemem ERP. Ze strony ERP przekazywane były informację na temat zlecenia produkcyjnego i informacji technologicznych do jego realizacji i statusie zleceń. System SCADA-MES przekazywał dane na temat zmiany stanowiska produkcyjnego oraz daty rozpoczęcia zlecenia. Nadrzędną rolę zachowywał system ERP – w nim odbywało się nadal rozliczenie materiałowe zleceń. Planowanie produkcji przed wdrożeniem systemu odbywało się na plikach Excel, więc rozpoczęcie pracy w module PLANER było dużą zmianą jakościową. Do najważniejszych zalet możemy zaliczyć:
- przekazywanie informacji o zmianach w planie w czasie rzeczywistym,
- łatwe planowanie – drag and drop,
- obsługa osobnych zleceń przezbrojeń,
- obsługa kalendarza maszyn,
- wizualizacja postępu zleceń i statusów maszyn dla planisty,
- możliwość zmiany tempa produkcji względem normatywnej wydajności.
Podstawnym zdaniem systemu było oczywiście monitorowanie czasu pracy maszyn oraz rzeczywistego tempa produkcji. Przyjęliśmy jako standard komunikacji maszyna/MES protokół TCP/IP. Oprócz podstawowych funkcji do systemu przeniesione zostały funkcjonalności. Najważniejsze z nich to:
- do systemu wbudowany został interfejs SCADA-MES=>ERP przekazujący w czasie rzeczywistym informacje o fizycznych wyprodukowanych detalach oraz barkowość. Operator ma możliwość deklaracji pojemników i wybrakowania.
- wydruk etykiet przy każdym stanowisku roboczym,
- możliwość projektowania własnych etykiet jednostkowych na pojemniki,
- kategoryzacja wybrakowania
Korzyści dla klienta
Oprócz tego system umożliwił:
- raportowanie powodów postojów,
- zbieranie danych odnośnie tempa produkcji oraz parametrów procesu. Wyszególnione zostało 7 parametrów technologicznych, które są zbierane poza parametrami związanymi z czasem pracy (np. temperatura),